Melhoria do processo de descongelação numa indústria de charcutaria

Abstract

A indústria da charcutaria tem vindo a utilizar matéria-prima cárnica congelada, em blocos, para aumentar a sua flexibilidade de aprovisionamento ao longo do ano inteiro. Por esse motivo, a indústria da charcutaria possui sistemas de descongelação de carne de forma a garantir um abastecimento regular e atempado à produção. Para garantir a qualidade dos produtos ao longo da sua transformação até utilização final é importante controlar o processo de descongelação. Este controlo é realizado de forma a evitar tempos demorados do processo e perdas resultantes da exsudação em que há perda de proteínas, água e outros constituintes importantes da carne. O exsudado pode alterar a aparência e a capacidade da carne reter a água. Consequentemente, estas alterações indesejadas vão ter impactos significativos no desempenho do produto final. Deste modo, este trabalho teve como objetivo a otimização do processo de descongelação de carne utilizado por uma empresa de Charcutaria, em matérias-primas como Bacon, Trimming, Pá 4D, Perna 5D e Peito de Peru, e a identificação e implementação de melhorias ao processo, monitorização das perdas, de modo a criar um histórico para se conseguir avaliar desvios e atuar sobre eles e, com isso, aumentar o rendimento produtivo e a qualidade dos produtos. Numa primeira fase realizaram-se testes utilizando o processo em vigor, de forma a detetar possíveis oportunidades de intervenção. Após a identificação e implementação das oportunidades de melhoria, foram realizados testes de acompanhamento, avaliando parâmetros como a temperatura de superfície/núcleo dos blocos da matéria-prima, a velocidade do ar das câmaras de descongelação, a sua humidade relativa, perdas, tempos de processo, entre outros. Posteriormente, redefiniu-se um novo programa de descongelação de maneira a garantir o cumprimento dos requisitos legais. Verificou-se que, face aos testes iniciais, as intervenções realizadas e a utilização do novo programa de descongelação reduziram os tempos de processo para as matérias-primas em estudo. No que respeita às quantidades de perdas, em geral, obtiveram-se também valores mais baixos. Estes resultados sugerem que a utilização de um novo programa se revelou benéfica para utilização nos ciclos de descongelação das várias matérias-primas. Apesar de se verificarem estes resultados, vários estudos relatados neste trabalho indicam que o processo é influenciado fortemente por variáveis nem sempre controláveis, nomeadamente, as temperaturas iniciais no núcleo dos blocos, o transporte e tempo de armazenamento do produto congelado, o aparecimento de carne PSE (pálida, mole e exsudativa) ou DFD (escura, firme e seca) e pelas condições utilizadas na congelação. Assim, considera-se importante manter as condições de descongelação controladas ao nível da segurança e da qualidade alimentar de forma a obter a menor quantidade de perda possível. Para que isto se verifique, a congelação deve ser rápida, controlada e os produtos congelados armazenados a temperaturas controladas de forma a evitar fenómenos de recristalização e desnaturação proteica.

The meat industry has been using frozen raw materials, in blocks, to increase its provisioning flexibility throughout the year. For that reason, it has meat defrosting systems in order to ensure a regular and timely supply to support production. To guarantee the quality of frozen products during its processing until their final use, it is important to control the defrosting process. This control is carried out to avoid lengthy process times and losses resulting from exudation in which there is loss of proteins, water and other important constituents of the meat. The exudate can change the appearance and the meat’s ability to retain water. Consequently, these unwanted changes will have significant impacts on the performance of the final product. In this way, this work aimed to optimize the meat defrosting process used by a meat company, in raw materials such as Bacon, Trimming, Pá 4D, Perna 5D and Peito de Peru, and the identification and implementation of improvements to the process, monitoring of losses, to create a history to be able to evaluate deviations and act on them and, with that, increase the productive yield and the quality of the products. In a first phase, tests were carried out using the process in force, in order to detect possible intervention opportunities. After identifying and implementing opportunities for improvement, follow-up tests were performed, evaluating parameters such as the surface/core temperature of the raw material blocks, the air speed of the defrost chambers, their relative humidity, losses, process times, among others. Subsequently, a new defrosting program was redefined to ensure compliance with legal requirements. It was found that, in view of the initial tests, the interventions carried out and the use of a new defrosting program reduced the process times for the raw materials under study. Regarding the amounts of losses, in general, lower values were also obtained. The results suggest that the use of a new program proved to be beneficial for use in the thawing cycles of the various raw materials. Despite these results, several studies reported in this work indicate that the process is strongly influenced by variables that are not always controllable, namely, the initial temperatures in the core of the blocks, the transport and storage time of the frozen product, the appearance of PSE meat (pale, soft and exudative) or DFD meat (dark, firm and dry) and the conditions used in freezing. Thus, it is considered important to maintain controlled defrosting conditions in terms of safety and food quality in order to obtain the least amount of loss possible. To achieve a proper defrosting process, the frosting process should be performed quickly, in a controlled manner and the frozen products should be maintained under controlled temperatures to prevent recrystallization and protein denaturation phenomena.