Melhoria do desempenho do sistema de produção aplicando Lean Six Sigma numa empresa de fundição injetada

Abstract

A presente dissertação de mestrado apresenta um projeto realizado na empresa Labina, localizada em Braga. O principal objetivo deste projeto foi a redução do tempo de setup da mudança dos moldes de injeção, aplicando os princípios Lean Thinking e a metodologia Lean St Sigma. A primeira fase do projeto passou pela pesquisa e escrita da revisão bibliográfica sobre as temáticas Lean Production e as metodologias Single Minute Exchange of Dies e Lean Six Sigma de modo a conceber uma base teórica necessária para o desenvolvimento do trabalho proposto. A metodologia de investigação usada foi Action-Research, uma vez que há uma intervenção continua do investigador com o meio a ser intervencionado, incluindo a interação com as equipas de trabalho, de forma a serem concretizadas ações de melhoria. Após a escrita da revisão bibliográfica, com o objetivo de identificar os desperdícios existentes no processo de mudança de molde, foi realizada uma descrição e análise crítica do estado atual da empresa. Desta forma, a partir das contínuas observações do chão de fábrica, do acompanhamento das mudanças de molde, da determinação dos tempos de setup, da análise de gráficos de Pareto, do diagrama de Ishikawa, entre outras ferramentas, foram identificados vários desperdícios e problemas como a falta de pistões, a falta de ferramentas de trabalho, a falta de aumento do porta-pistão e moroso arranque das máquinas. Identificados os problemas, foram delineadas ações de melhoria com o propósito de reduzir, ou eliminar, os principais desperdícios. Deste modo, foi sugerida a criação de um documento de acompanhamento do molde, a implementação de um sistema de caixa cheia caixa vazia, a aquisição e definição das ferramentas necessárias, a utilização de apertos rápidos para as mangueiras e o pré-aquecimento do molde. Fruto da conjuntura atual da empresa, as ações de melhoria não foram ainda implementadas, contudo é expectável que as ações de melhoria apresentadas tragam uma redução de 48% do tempo de setup e uma redução de 57% dos custos por perda de oportunidade.

This master's thesis presents a project carried out in the company Labina, located in Braga, whose main objective was to reduce the setup time of the change of injection dies, by applying the Lean Thinking principles and the Lean Six Sigma methodology. The first phase of the project involved researching and writing a literature review about Lean Production as well as the Single Minute Exchange of Dies and Lean Six Sigma methodologies to create the theoretical basis necessary for the development of the proposed work. The research methodology used was Action-Research, since there is a continuous intervention of the researcher with the environment to be involved, including interaction with the work teams, to implement improvement actions. After writing the literature review, with the objective of identifying the waste existing in the mold change process, a description and critical analysis of the current state of the company was performed. This way, from continuous observations of the shop floor, monitoring of the mold changes, determination of setup times, analysis of Pareto charts, Ishikawa diagram, among other tools, several wastes and problems were identified, such as lack of pistons, lack of working tools, lack of enlargement of the piston rack, and slow machine start-up. Once the problems were identified, a set of improvement actions were outlined with the purpose of minimizing, or eliminating, the main wastes. Thus, it was suggested the creation of a mold monitoring document, the implementation of a full box empty box system, the acquisition and definition of the necessary tools, the use of quick-release hose clamps and the pre-heating of the mold. Due to the company's current situation, the improvement actions have not been implemented, however it is expected that the improvement actions presented will cause a 48% reduction in setup time and a 57% reduction in lost opportunity costs.