Reconfiguração de um sistema de produção tradicional num sistema de produção Lean

Abstract

Esta dissertação do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial descreve um projeto realizado em ambiente empresarial na empresa Gewiss Portugal. O objetivo deste projeto foi reconfigurar uma linha de produção tradicional de um dos produtos da empresa, atendendo a princípios de Lean Production para reduzir os desperdícios existentes e desta forma responder melhor à procura de mercado. Para concretizar este objetivo foi realizada uma revisão bibliográfica sobre a metodologia organizacional Lean Production e a cultura Kaizen. No âmbito desta revisão bibliográfica foi também apresentado o conceito de células de produção e foram apresentados alguns casos de implementação de sistemas Lean e de células de produção em empresas. A metodologia de investigação Action-Research constituiu a força motora deste projeto, onde o autor/investigador diagnosticou os problemas, procurou soluções e implementou melhorias, através da interação com a gestão de topo, engenheiros e operadoras. Para fazer o diagnóstico da empresa e identificar os problemas realizou-se uma descrição da empresa para perceber o seu funcionamento e, posteriormente, uma análise detalhada à linha de montagem e processo produtivo do produto selecionado para o projeto, o produto designado de MT-HP (tipo de disjuntor). A análise permitiu a identificação de diversos desperdícios e problemas no processo, como elevadas movimentações, muitas esperas e inexistência de padronização nos processos. Seguidamente, foram apresentadas propostas de melhoria para melhorar/eliminar estes problemas e selecionadas as propostas a implementar. A proposta mais significativa implementada foi a reconfiguração da linha anterior numa célula de produção em conjunto com diversas ferramentas Lean, com vista a combater os desperdícios previamente assinalados. O resultado foi um aumento na eficiência das operadoras e da taxa de produção de 15 para 22,9 polos (principal componente do disjuntor ou dispositivo) por hora, diminuição do espaço ocupado pelo setor em 31%, diminuição dos defeitos dos dispositivos de 1,53% para 0,93%, redução das movimentações e deslocações em 85%, diminuição do tempo de percurso médio em 73,2% e a melhor organização dos postos de trabalho e do abastecimento de materiais. Estima-se que a poupança total conseguida seja de 4310€ anuais.

This dissertation of the Integrated Master in Industrial Engineering and Management describes a project carried out in a business environment in the company Gewiss Portugal. The objective of this project was to reconfigure a traditional production line of one of company products, given the principles of Lean Production to reduce the existing waste and thus better respond to market demand. To achieve this goal, a literature review was conducted on the Lean Production organizational methodology and the Kaizen culture. Within this literature review also is presented the concept of production cells and has been explored the implementation cases of Lean systems and production cells in enterprises. The research methodology Action-Research was the driving force of this dissertation, where the author/researcher diagnosed the problems, searched solutions and implemented improvements, through interaction with top management, engineers and operators. To make the diagnosis of the company and identify problems, it was realized a full description of the company to understand its running and subsequently a detailed analysis of the assembly line and production process of the product selected for the project, the product designated as MT-HP (disconnecter type). The analysis allowed the identification of several waste and problems in the process, such as high movements, lots of waits and lack of standardization in processes. Thereafter, proposals were made for improvement to eliminate/improve these problems and to implement the selected proposals. The most significant implemented proposal was the reconfiguration of the previous line in a production cell in conjunction with various Lean tools, to combat the waste previously reported. The result was an increase in the efficiency of operators and production rate of 15 to 22,9 poles per hour (principal component of the disconnector), reduction of 31% of the space occupied by sector, reduction in defects of the devices from 1.53% to 0.93%, reduction of 85% in movements and displacements, reduction of 73,2% in the average throughput time and a better organization of workstations and the supply of materials. It is estimated that the total savings achieved is 4310 € per year.