Redução de custos e melhoria da eficiência dos processos: estudo de caso em uma fábrica de componentes mecânicos para motociclos

Abstract

Este trabalho de investigação foi realizado em uma fábrica multinacional japonesa do ramo da metalomecânica situada no pólo industrial de Manaus, no Brasil, que produz componentes mecânicos para motociclos, cujos resultados financeiros da empresa, revelavam a existência de elevados custos de produção e baixa rentabilidade. O ambiente de estudo foi um setor de fabrico de eixo de transmissão primário e secundário de motor de um motociclo, onde foram aplicados os princípios e ferramentas da Manufatura enxuta com o objetivo de eliminar desperdícios e reduzir os custos de produção. Desta forma, inicialmente utilizou-se a ferramenta da Manufatura enxuta designada Diagrama de identificação de desperdícios ou Waste Identification Diagram (WID), para elaborar o mapeamento da situação inicial da linha de produção, com o intuito de identificar os desperdícios envolvidos no cenário estudado, e em seguida foi aplicada a sua variante o Diagrama de identificação económica de desperdícios ou Waste Economic Identification Diagram (WIDe), para custear os desperdícios revelados pelo WID, e assim propor melhorias no processo com o objetivo de reduzir os custos associados aos desperdícios. A metodologia aplicada neste trabalho foi a investigação-ação, pois a investigadora trabalhou diretamente no local da investigação e contribuiu para a ação de forma colaborativa, juntamente com outros membros da equipa envolvida no processo de melhoria contínua. Como resultado, com as mudanças implementadas no processo, foi possível reduzir a mão de obra e o número de equipamentos dedicados ao fabrico dos eixos de transmissão primário e secundário. Após as melhorias realizadas, as ferramentas WID e WIDe foram aplicadas novamente, e um novo mapeamento do processo foi gerado, apurando-se os resultados e os benefícios obtidos. A comparação entre os dois diagramas mostrou uma redução nos custos com desperdícios de R$ 35.099,19/mês, o que correspondeu a uma redução de 46,3%. A metodologia desenvolvida e aplicada nesta investigação mostrou-se eficaz e relevante para a obtenção de reduções significativas nos custos de produção através da redução de desperdícios e é passível de aplicação noutras situações contribuindo para a utilização da Manufatura enxuta nas organizações.

This research work was carried out in a Japanese multinational metalworking factory located in the industrial hub of Manaus, Brazil, which produces mechanical components for motorcycles. The company's financial results showed high production costs and low profitability. The study environment was a motorcycle engine primary and secondary transmission shaft manufacturing sector, where the principles and tools of Lean Manufacturing were applied with the aim of eliminating waste and reducing production costs. In this way, the lean manufacturing tool called the Waste Identification Diagram (WID) was initially used to map out the initial situation of the production line, in order to identify the waste involved in the scenario studied, and then its variant, the Waste Economic Identification Diagram (WIDe), was applied to cost the waste revealed by the WID, and thus propose improvements to the process with the aim of reducing the costs associated with waste. The methodology applied in this work was action research, as the researcher worked directly at the site of the investigation and contributed to the action in a collaborative way, along with other members of the team involved in the continuous improvement process. As a result, with the changes implemented in the process, it was possible to reduce the workforce and the number of pieces of equipment dedicated to manufacturing the primary and secondary drive shafts. After the improvements had been made, the WID and WIDe tools were applied again and a new process mapping was generated, assessing the results and benefits obtained. The comparison between the two diagrams showed a reduction in waste costs of R$35,099.19/month, which corresponded to a reduction of 46.3%. The methodology developed and applied in this research proved to be effective and relevant for achieving significant reductions in production costs by reducing waste and can be applied in other situations, contributing to the use of Lean Manufacturing in organizations.