Implementação de metodologias Lean numa linha de produção de tintas de base aquosa

Abstract

A presente dissertação foi elaborada no âmbito da obtenção do grau de mestre no curso de Engenharia e Gestão Industrial da Universidade do Minho. O principal objetivo do projeto consistia no aumento da produtividade global de uma linha de tintas de base aquosa, através da implementação de ferramentas Lean. O projeto foi realizado na nave fabril Nováqua, na Unidade Industrial da Maia da CIN S.A, e surgiu da necessidade de estender o projeto de melhoria contínua, realizado na nave central, à Nováqua. A metodologia de investigação aplicada foi a Action-Research. Deste modo, iniciou-se com uma revisão à literatura existente, sobre Lean Manufacturing e algumas das ferramentas Lean. De seguida, foi realizada uma análise dos processos e identificação de oportunidades de melhoria. Durante este diagnóstico, foi possível identificar vários problemas, realçando-se: Elevada variabilidade dos processos; desorganização e falta de limpeza dos postos de trabalho; tempos de setup elevados nas máquinas de enchimento; valores muito reduzidos de OEE (Overall Equipment Effectiveness). Identificados os problemas, desenvolveram-se as propostas de melhoria, através da aplicação de ferramentas como 5S, Standard Work ou SMED (Single minute Exchange of Die). A organização dos postos de trabalho, através da aplicação da ferramenta 5S, permitiu a criação de zonas de trabalho mais limpas e eficientes, tendo sido conseguido um aumento de 300% na auditoria da zona de pesagens e 274% na zona de fabrico manual. A organização do posto de pesagem de sólidos permitiu ainda reduzir as deslocações realizadas e reduzir o risco de acidentes na secção. A normalização dos procedimentos e formação dos colaboradores permitiu reduzir a variabilidade do setor e aumentar a taxa de polivalência de 0% para 87%. Com recurso à ferramenta SMED, foi possível reduzir três tipos de setup diferentes em 48%, 35% e 42%. Através da criação do posto de aprovisionamento, alcançou-se um aumento de 14% na capacidade de enchimento da fábrica, aumentando a produção diária em cerca de 11 000 litros. A implementação das propostas de melhoria permitiu ainda um aumento entre 6% e 7% no indicador OEE de 4 máquinas de enchimento, conseguindo melhorias tanto no fator disponibilidade como na performance. Por fim, foi possível aumentar a produtividade da secção, passando de 504 litros por hora-homem para 575, o que significa uma melhoria de 14%.

The present dissertation was written in the context of obtaining a master’s degree in Engineering and Industrial Management at University of Minho. The main purpose of this project consisted in the global productivity improvement, of a water based ink productive line. The project was developed in “Nováqua” factory at CIN facilities in Maia, and arose from the company’s need to extend a continuous improvement project, held at “nave central”, to “Nováqua”. The investigation methodology applied was Action-Research. Thus, it started with a literature review about Lean Manufacturing and Lean tools. Then, an analysis of the processes and identification of improvement opportunities was performed. During this diagnosis, several problems arose, standing out: High process variability; disorganisation and untidiness of the work stations; filling machines high setup times; very low OEE values. Once the problems were identified, improvement proposals were developed, through the application of tools such as 5S, Standard Work or SMED. The organisation of the work station, through the application of 5S tool, enabled the creation of cleaner and more efficient work stations, achieving a 300% rise in the liquid weighing 5S audit, and 274% in the manual manufacture audit. The solid weighing work station organisation enabled the reduction of distance traveled throughout the process and reduced the risk of accidents. The process standardization and operator’s training, enabled, the variability reduction in the processes, and a rise, in the multipurpose rate, from 0% to 87%. With the SMED implementation, it was possible to reduce setup times of the three different setups by 48%, 35% and 42%. With the implementation of the provisioner, it was achieved a 14% augment in the filling section productive capacity, enhancing the daily production by about 11 000 liters The implementation of the improvement proposals enhanced between 6% to 7% the OEE indicator of 4 filling machines, improving both performance and availability. Ultimately, it was possible to achieve an 14% enhancement of the factory productivity, improving from 504 liters per man-hour to 575.