Definição e implementação de metodologias de melhoria contínua numa unidade industrial de transformação de espumas

Abstract

A crescente competitividade no mercado faz com que as organizações tenham de se esforçar mais na satisfação do cliente. Desta forma, a Toyota Motor Corporation foi a grande pioneira na realização de processos de melhoria contínua que têm por objetivo a redução dos custos com o consecutivo aumento da eficiência, redução dos recursos e motivação dos colaboradores. A melhoria contínua constitui, nos dias de hoje, um compromisso permanente com as organizações que estabelecem ou melhoram as estratégias e os objetivos que devem ser adaptados conforme a empresa, o ambiente organizacional e a cultura. No seguimento da filosofia de melhoria contínua, inicialmente é necessário motivar todos os colaboradores para que estes possam remar para o mesmo lado, ou seja, para que toda a organização participe nos processos de melhoria. Esta filosofia também se enquadra no Lean Production, sendo que a maior parte das empresas adotam as suas metodologias, ferramentas e princípios, tais como, a definição de valor, cadeia de valor, produção pull e a procura pela perfeição. O projeto curricular em questão surgiu no âmbito da dissertação do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, cujo principal objetivo é fomentar a cultura da empresa Stokvis Celix Portugal Unipessoal para a melhoria contínua e para o uso de ferramentas Lean como recurso à eliminação dos desperdícios. Como forma de analisar a cultura de melhoria contínua da empresa foi realizada uma pesquisa survey aos colaboradores. Na segunda fase do projeto, o investigador partiu para o diálogo os operadores de máquina para ficar a conhecer o funcionamento das máquinas existentes e as técnicas de produção desenvolvidas por estes. Foi também iniciada uma reformulação ao processo de sugestões de melhoria da empresa. Numa terceira fase do projeto, o investigador agiu perante o resultado da pesquisa survey procurando formas de motivar os colaboradores e testou a reestruturação ao sistema sugestões de melhoria. Posteriormente, sugeriu também algumas propostas de melhoria para processos produtivos sendo que no seguimento destas propostas surgiu a necessidade de melhorar a gestão visual, aplicar os 5 S’s nalguns postos de trabalho e pôr os colaboradores a par de todas as melhorias implementadas na empresa. Após estas implementações foi alcançado um rácio mensal de quase 4 sugestões e ganhos a rondar os 30.000€ para o ano de 2018.

Increasing competition in the market forces organizations to strive more for customer satisfaction. In this way, Toyota Motor Corporation was the great pioneer in the realization of continuous improvement that aims at the reduction of the costs with the consecutive increase of the efficiency, reduction of the resources and motivation of the collaborators. Continuous improvement is today a permanent commitment to organizations that establish or improve strategies and objectives, which must be adapted according to the company, the organizational environment and the culture. Following the philosophy of continuous improvement, it is initially necessary to motivate all employees so that everyone can row on the same side, that is, for the whole organization to participate in the improvement processes. This philosophy also fits in Lean Production and most companies adopt their own methodologies, tools and principles to which they are associated, such as value definition, value chain, pull production and the search for perfection. The curricular project in question came within the scope of dissertation of master’s degree in Industrial Engineering and Management, whose main objective is to foster the culture of the company Stokvis Celix Portugal Unipessoal for continuous improvement and for the use of Lean tools as a resource to eliminate waste. As a way of analysing the company’s continuous improvement culture a survey was carried out. In the second phase of the project, the researcher invested part of his time in a dialogue with the machine operators to get to know how the machines worked and how the production techniques were developed by them. A redesign of the company’s suggestions for improvement process was also initiated. In a third phase of the project, the researcher acted on the outcome of the diagnosis survey looking for ways to motivate employees and tested the redesign to the system suggestions for improvement. Subsequently, he also suggested some improvement proposals for production processes, and following these proposals came the need to improve visual management, apply the 5 S's in some workstations and bring employees to a close with all the improvements implemented in the company. After these implementations, a monthly ratio of almost 4 suggestions and gains was reached around 30.000 € for the year 2018.