Análise e melhoria de uma unidade de produção do ramo automóvel

Abstract

Este projecto de dissertação de mestrado decorreu numa das fábricas da multinacional Francesa, Faurecia, Assentos Automóvel, Lda, situada em São João da Madeira. O projecto proposto encontra-se inserido na política de melhoria contínua da empresa, onde o objectivo principal é analisar, diagnosticar e melhorar o desempenho de uma unidade produtiva, com o auxílio da implementação dos conceitos, princípios, práticas e ferramentas associadas ao Lean Thinking, que se encontram inerentes ao sistema de excelência da Faurecia. Os objectivos definidos, foram a redução das movimentações e dos transportes, a simplificação dos fluxos de materiais, a implementação de fluxo tenso (pull production), a redução do tempo nas mudanças de ferramentas e a redução dos inventários e do Lead Time, aumento da produtividade. A metodologia seguida na dissertação teve inicio na revisão bibliográfica, depois realizou-se uma análise da unidade produtiva, onde se utilizou o Material and Infomation Flow Diagram (MIFD). No diagnóstico utilizaram-se o Lead Time (LT), a produtividade, o Work In Process (WIP) e m2.A fase seguinte foi a de implementação das acções de melhoria, através da realização de Workshops SMED, e da implementação de Kanban de Produção e redimensionamento do Kanban de Abastecimento. Foi alcançada a simplificação dos fluxos de materiais, e um ganho de 75 m2, com a alteração do layout. Outro resultado alcançado foi a redução do tempo de troca de ferramenta, de 58% em quatro equipamentos, e em 67% num equipamento. Conseguiu reduzir-se o stock de matéria-prima em 0,87%, o valor de stock de WIP em 42%, e o de Produto acabado em 93% do seu valor inicial. Quanto ao valor de Lead Time (LT) de Matéria-Prima obteve-se uma redução de 39,92%, o Lead Time (LT) do processo diminuiu em 19,99%, quanto ao valor de Lead Time (LT) de WIP obteve-se uma redução de 63,94%, e o valor de Lead Time do Produto Acabado, comparado com o inicial, conseguiu-se uma redução de 94,69%. Analisando globalmente, o Lead Time (LT) total, teve um ganho de 55,15%, ou seja, o valor de LT antes das alterações e melhorias efectuadas era igual a 236,38 horas, enquanto o valor da situação actual (depois das melhorias implementadas) é igual a 106,02 horas. Obteve-se uma diminuição dos tempos de ciclo e consequente melhoria da capacidade produtiva, em cerca de 8%. Desta forma conclui-se que os objectivos foram cumpridos com distinção.

This dissertation project was held in one of the factories of the French multinational Faurecia, Automotive Seating, Ltd, located in São João da Madeira. The proposed project is inserted in continuous improvement policy of the company, where the main purpose is analyze, diagnose and improve the performance of a production unit, with the help of implementation of concepts, principles, practices and tools associated with lean thinking, which are inherent in the Faurecia Excellence System. The objectives were to reduce the movement and transport, facilitating the flow of materials, the implementation of pull production, reduction of change over time, increase productivity, and reduced inventories and lead time. The approach began in the dissertation literature review, after was performed an analysis of the production unit. In this analysis was used the tool Material and Information Flow Diagram (MIFD). In the diagnosis were used the Lead Time (LT) and productivity, the Work In Process (WIP) and the free area. The next phase was the implementation of improvement actions, by conducting workshops SMED and implementation of Production and supply Kanban. Was achieved the simplification of material flow, and a gain of 75,286 m2 in changing of the layout. Another result was reached to reduce the change over time by 58% in some the equipments, and 67% in one of the equipments of the production unit that have change over. The implemented actions were able to reduce the stock of raw material in 0.87%, the stock of WIP by 42% and the finish good in 93% of its initial value. It also were reduced the value of Lead Time (LT) of Raw Material by 39,92%, the Lead Time (LT) of process decreased by 19,99%, the value of Lead Time (LT) of WIP obtained a reduction of 63.94%. Looking globally, the value of total Lead Time (LT) had a gain of 55,15%, i.e., the value of LT before the improvements made was equal to 236.38 hours, while the value of the current situation (after improvements implemented) is equal to 106.02 hours. We obtained a reduction of cycle times and improve the productive capacity resulting in about 8%. Thus we conclude that the objectives have been met with distinction.