Aplicação de princípios Lean Thinking para melhoria dos processos numa empresa de produção de vestuário

Abstract

A presente dissertação foi desenvolvida no âmbito da conclusão do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial da Universidade do Minho e o projeto apresentado foi desenvolvido na Riopele Fashion Solutions S.A., uma empresa de confeção de vestuário. O principal objetivo é a melhoria do desempenho da empresa através a aplicação da metodologia Lean, estando este objetivo subdividido em duas fases: a primeira está relacionada com o processo produtivo interno e a segunda com a organização e os processos do armazém. Em primeiro lugar, mapeou-se o processo de produção de uma ordem da família “calças” e alguns dos problemas detetados foram: o tempo de produção de uma peça é superior ao definido pelo planeamento, não existem tempos padrão para cada operação e o rácio de valor acrescentado é de 1,82%. Para combater a diferença entre o tempo real e o estimado propôs-se a adição à aplicação do planeamento, de uma funcionalidade para calcular uma estimativa mais realista do tempo de mão de obra da peça. De forma a reduzir o tempo gasto a cortar peças de amostras, subiu-se a mesa da serra de fita da secção de corte. Por último, com o objetivo de reduzir o tempo despendido em transportes e movimentações nos acabamentos e na confeção de amostras, propôs-se a mudança do layout dos acabamentos para uma célula em formato de U, com modo operatório Rabbit Chase, e a criação de uma célula de confeção de amostras. Com a subida da mesa de apoio, permitiu-se a utilização da serra por todas as trabalhadoras do corte, reduzindo o tempo de atravessamento da secção em 11,7%. Em relação às restantes propostas, a sua aplicação permitiria reduzir o tempo de mão de obra não cobrado, reduzir 86% as deslocações nos acabamentos e 56% na produção de amostras. Relativamente à desorganização verificada no armazém, os principais problemas detetados foram o ineficiente sistema de identificação de materiais, a acumulação de stock obsoleto e a inexistência de processos normalizados. Assim, aplicaram-se os princípios 5S aliados à gestão visual, sendo possível reduzir em 54% e 34% os tempos de separação de acessórios de uma ordem de amostra simples e complexa, respetivamente. Para ordens de produção, reduziu-se em 35% o tempo de uma ordem simples e 30% de uma complexa. Para além disso, com a realização de uma auditoria cujo resultado inicial foi de 47% e o final de 81%, detetou-se uma melhoria de 72% na organização do armazém.

This dissertation was developed to conclude the Master's Degree in Industrial Engineering and Management at the University of Minho and the project presented was developed at Riopele Fashion Solutions S.A., a clothing manufacturing company. The main objective is to improve the company's performance through the application of the Lean methodology, and this objective is subdivided into two phases: the first is related to the internal production process and the second to the organization and processes of the warehouse. Firstly, the production process of an order of the product family "pants" was mapped and some of the problems detected were: the production time of a product is longer than that defined by the planning, there are no standard times for each operation and the value-added ratio is 1.82%. To combat the difference between the actual and the estimated time, it was proposed to add to the planning application a functionality to calculate a more realistic estimate of the labor time of the part. In order to reduce the time spent cutting sample parts, the bandsaw table of the cutting section was raised. Finally, in order to reduce the time spent on transporting and handling finishing and making samples, it was proposed to change the layout of the finishing section to a U-shaped cell, with Rabbit Chase operating mode, and to create a sample making cell. With the elevation of the support table, the use of the saw by all the cutting workers was allowed, reducing the crossing time of the section by 11.7%. Considering the remaining proposals, its implementation would reduce the uncharged labour time, reduce 86% of the transports and movements in the finishing section and 56% in the production of samples. Regarding the disorganization in the warehouse, the main problems detected were the inefficient material identification system, the accumulation of obsolete stock and the lack of standardized processes. Thus, the 5S principles combined with visual management were applied, making it possible to reduce by 54% and 34% the separation times of accessories from a simple and complex sample order, respectively. For production orders, the time for a simple order was reduced by 35% and for a complex order was reduced by 30%. In addition, through the realization of an audit whose initial result was 47% and the final result was 81%, an improvement of 72% in the organization of the warehouse was detected.