Implementação da metodologia TPM no processo de fabricação da tampa básica de alumínio

Abstract

A busca por melhores resultados é uma prática necessária para que as empresas se mantenham competitivas no cenário econômico atual. Os preços são ditados pelo mercado e o lucro passa a ser resultado de menores custos de produção. Desta maneira, as organizações estão revendo seus processos produtivos e buscando eliminar os desperdícios e/ou falhas encontradas para que isso não impacte no produto final, já que o consumidor não irá pagar por estes. Para tal, a maioria das organizações continuam aplicando práticas e filosofias japonesas para aumentar sua produtividade e otimizar a eficiência em seus processos. Esse trabalho mostra a aplicação das ferramentas da manufatura enxuta, com maior relevância para o Total Productive Maintenance (TPM) ou Manutenção Produtiva Total (MPT). O projeto tem como objetivo aumentar a capacidade produtiva, por meio da utilização dos pilares TPM, onde foi identificado o embalamento de tampa básica na rebordadeira como a principal falha, através de uma equipa multifuncional buscará soluções para prevenir as quebras, ter uma operação adequada, trazendo o equipamento para o estado ideal e estabelecer um gerenciamento autônomo. A utilização desta ferramenta gerou um ganho na ordem de 10,5% na capacidade produtiva, isso em função da redução de horas paradas na máquina gargalo e consequente aumento no indicador de eficiência global de 10,8%. No decorrer da aplicação as pessoas envolvidas obtiveram conhecimento técnico relacionado a manutenções básicas do equipamento piloto, diferenciado devido à necessidade gerenciar seus equipamentos. Com isso, pode-se afirmar o início de uma nova cultura organizacional relativa à tratativa com máquina.

The search for better results is a necessary practice for companies to remain competitive in the current economic scenario. Prices are dictated by the market and profit is the result of lower production costs. Organizations are reviewing their production processes and seeking to eliminate the waste and / or imperfection found so that it does not impact the final product, since the consumer will not pay for them. To this end, most organizations continue to apply Japanese practices and philosophies to increase their productivity and optimize efficiency in their processes. This work shows the application of lean manufacturing tools, with greater relevance for Total Productive Maintenance (TPM). The project aims to increase the production capacity of the basic can cap through the use of TPM pillars, where it was identify the main failure, through a multifunctional team wich will seek solutions to prevent breakages, have an adequate operation bringing the equipment to the ideal state and establish autonomous management. The use of this tool generated a gain of around 10.5% in production capacity, due to the reduction of downtime in the bottleneck machine and a consequent increase in the overall efficiency indicator of 10.8%. In the course of the application, the people involved obtained technical knowledge related to basic maintenance of the differentiated pilot equipment due to the need to manage their equipment, with that, it is possible to affirm the beginning of a new organizational culture related to the deal with machine, equipment, as well as the valuing people.