Melhoria da eficiência de recursos de suporte às células de produção aplicando princípios Lean Thinking numa empresa de componentes eletrónicos

Abstract

A presente dissertação, desenvolvida no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial da Universidade do Minho, teve como principal intuito melhorar a eficiência dos recursos que dão suporte às células de produção na empresa Bosch Car Multimedia Portugal, S.A., recorrendo aos princípios Lean Thinking. A metodologia de investigação usada nesta dissertação foi a Action-Research. Como tal, iniciou-se com a primeira etapa de diagnóstico da situação inicial, analisando o sistema de gestão de recursos suporte às células de produção, nomeadamente, dos chefes e abastecedores de linha, e dos técnicos de análise e de manutenção. Desse modo, foram detetados alguns problemas como a sistemática de cálculo Tempo-Homem por unidade se encontrar desajustada à realidade, e o abastecedor de linha com Trabalho Standard desatualizado. Neste sentido, realizaram-se propostas para combater os problemas referidos. Estas passaram pela criação de uma nova sistemática e ferramenta de cálculo do Tempo-Homem por unidade dos recursos suporte, aproximando-se das necessidades reais da empresa, e pela criação de uma ferramenta para o Trabalho Standard do abastecedor de linha, garantindo que estes se encontram atualizados. Com a implementação das melhorias, foi possível obter uma redução dos custos de produção planeados, em cerca de 1.473€ por cada 100 unidades produzidas, para uma amostra representativa de cada uma das sete áreas de negócio, uma aproximação dos valores dos recursos à realidade, com um desvio de 9%, traduzindo-se numa redução dos desvios em 29 pontos percentuais entre o método inicial e a nova sistemática. Ademais, foram reduzidas as horas para a realização de um Trabalho Standard em 70%, o número de colaboradores necessários para o fazer em 67%, equivalente a uma poupança de 60.000€/ano, as movimentações em 13%, as esperas e inventário desnecessário foram eliminados e a redução das perdas de produção em média 3% por turno. Por fim, com base nos resultados obtidos, é de realçar a melhoria da eficiência dos recursos suporte.

The present dissertation, developed under the course of the Integrated Master in Industrial Engineering and Management at the University of Minho, had as main purpose the efficiency improvement of the resources that support the production cells in the company Bosch Car Multimedia Portugal, S.A., by applying Lean Thinking principles. The research methodology used in this dissertation was the Action-Research. As such, it started with the first stage of diagnosis of the initial situation, analyzing the support resources management system that support the production cells, namely, the line leaders and suppliers, and the analysis and maintenance technicians. Thus, some problems were detected, such as the systematic of Man-Time per unit calculation of support resources that was not adjusted to reality and the line supplier with outdated Standard Work. In this sense, proposals were made to combat the problems mentioned. These went through the creation of a new systematic and Man-Time calculation tool per unit of support resources, approaching the real needs of the company, and the creation of a tool for the Standard Work of the line supplier, ensuring that these are updated. With the implementation of these improvements, it was possible to obtain a reduction in planned production costs, of around 1,473 € for every 100 units produced, for a representative sample of each of the seven business areas, as well as an approximation of the values of the resources to reality, with a 9% deviation, resulting in a reduction of deviations by 29 percentage points between the initial method and the new systematic. In addition, the time duration for creating a Standard Work were reduced by 70%, the number of employees needed to do it by 67%, equivalent to a saving of 60,000 €/year, the movements by 13%, the waiting and inventory were eliminated, and the reduction of production losses by an average of 3% per shift. Finally, based on the results obtained, it is worth highlighting the improvement in the efficiency of the support resources.