Reconfiguração de um sistema produtivo e melhoria de processos aplicando Lean Thinking numa carpintaria

Abstract

O trabalho desenvolvido e descrito ao longo desta dissertação enquadra-se no âmbito do estágio de final de curso para a concretização do 5º ano do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, o qual foi realizado na dst.s.a, mais precisamente na carpintaria do grupo, a tmodular. O foco principal da dissertação foi a reconfiguração do sistema da carpintaria e a melhoria dos processos produtivos com base nos princípios do Lean Thinking. Este projeto emerge num contexto de crescimento da tmodular nos últimos anos, sustentado pelos contratos com novos clientes, que naturalmente criou a necessidade de expandir a capacidade de produção, melhorar a eficiência dos métodos e, consequentemente, reafirmar a sua competitividade no mercado. Para ajudar a empresa neste processo de crescimento foi essencial fazer uma análise do estado atual para compilar a informação dispersa no chão de fábrica e identificar os maiores focos de desperdício. Esta análise fez parte da primeira etapa da metodologia action-research que foi a metodologia de investigação usada neste projeto. Para eliminar os desperdícios encontrados, foram apresentadas propostas de melhoria, nomeadamente, a reconfiguração do sistema, o planeamento da produção, com a configuração de dois quadros auxiliares à mesma com base nos métodos kanban e PDCA, os processos na montagem, com a criação de uma mesa dinâmica de marceneiro, a armazenagem, sobretudo no âmbito da aplicação dos 5S e, por fim, na segurança dos trabalhadores com atenção a situações de risco ergonómico. Das sugestões efetuadas apenas a aplicação dos 5S no armazém foi já concretizada, com ganhos evidentes na redução de desperdícios no local, sendo que entre a auditoria 5S realizada no período pré-intervenção e a auditoria final se verificou uma melhoria de 107% passando de 15 pontos para 31, numa escala de 0 a 50. No que respeita às propostas ainda não implementadas foram estimados possíveis ganhos. Assim na reconfiguração do layout estima-se uma redução de cerca de 38% dos transportes realizados na produção. No caso do quadro PDCA verificou-se que é possível recuperar 40€ do custo de produção de uma só unidade (para o caso da tipologia analisada) que seja planeada através desta metodologia. Por fim, na atividade identificada como a de maior potencial de risco ergonómico para o trabalhador, a sugestão de reformulação do posto de trabalho permitirá reduzir o nível de risco ergonómico de médio para baixo.

The work developed and exposed along the present dissertation fits in the 5th year of the Master’s in Engineering and Industrial Management final phase internship scope, which was based at dst s.a., or more precisely at the group carpentry, so called tmodular. The main goal of this dissertation was to propose a layout reconfiguration and to improve the productive processes based on the Lean thinking principles. This project arose in the context of the last few years financial growth in tmodular, which was achieved mainly due the new big client contracts, that naturally created the need to expand the production capacity, to improve the efficiency and, consequently, to reaffirm its competitiveness in the market. Having this carpentry never participated in similar academic programs it was necessary to perform a broad analysis on the present state of affairs in order to compile the information scattered along the factory floor, and to understand the main waste causes that should be addressed. Besides the layout reconfiguration proposals developed, there was also intervention at production planning level, with the configuration of two supporting boards based on the Kanban and PDCA methodology, intervention at the assembly process, with the development of a woodworker dynamic working table, intervention at the warehouse, mainly within the scope of a 5S project, and finally an analysis on the ergonomic risks endangering the workers in some activities. From the suggestions proposed only the 5S project was actually already applied being a clear success in the waste reduction at the warehouse, proved by 107% improvement between the 5S auditory made before the project and the final one realized at the end of it, where in a scale from 0 to 50, the growth in the evaluation was from 15 to 31 points. Despite of this implemented project, the other suggestions were also measured in gains, but by estimates. As a matter of fact, in the layout reconfiguration it’s estimated a reduction of transportation in production by 38%. Regarding the PDCA board it was proved that in a single product (respecting the only studied typology) it was possible to recover around 40€ from the production costs of a product planed by using this methodology. Lastly, in the activity identified as the biggest ergonomic risk potential for the worker, the suggestion of reconfiguration for this particular workplace will allow a reduction in the risk factor from medium to low.