Aplicação de SMED e outras ferramentas Lean Production numa empresa de produção de componentes para a aeronáutica

Abstract

A presente dissertação foi desenvolvida no âmbito do 5º ano do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial do Departamento de Produção de Sistemas da Universidade do Minho, na empresa do ramo aeronáutico Caetano Aeronautic. O foco desta é a aplicação da ferramenta SMED (Single-Minute Exchange of Die) e outras ferramentas Lean no departamento de metálicos da empresa. O projeto separou-se em duas vertentes: a melhoria das operações de setup em dois postos de maquinação CNC, controlo numérico computorizado, (postos CNC_1 e CNC_6), e a melhoria do fluxo produtivo de uma peça do posto de montagens, incorporada numa atividade Jishuken proposta pela empresa. A metodologia de investigação escolhida foi o Action-Research, que permite um envolvimento direto do investigador no projeto. Iniciou-se a primeira fase da metodologia com uma revisão da literatura, contextualizando o Lean Production, as ferramentas Lean aplicadas e a relação coadjuvante da ergonomia e o Lean. Em simultâneo, diagnosticou-se a situação atual, utilizando ferramentas de análise como diagrama de causa-efeito, VSM, takt-time e tempo de ciclo, com objetivo de conhecer os processos produtivos e identificar as áreas de intervenção. Os principais problemas encontrados no posto CNC_1 foram a desorganização e as operações auxiliares realizadas com a máquina parada. No posto CNC_6, identificou-se o elevado tempo de troca de MAP’s de peso elevado com recurso a uma grua de transporte e problemas ergonómicos no abastecimento de peças. No posto de montagens verificou-se que este apresentava sinais evidentes de acumulação de desperdícios. No posto CNC_1, a implementação do SMED e da ferramenta 5S permitiu um ganho médio de 10 minutos por setup (ganho de 2634€/ano). No posto CNC_6, reduziu-se em 52% o tempo de troca de MAP’s (ganho de 283€/ano), com a aplicação do SMED, e preveniu-se lesões na base lombar dos operadores, pela criação de uma mesa de abastecimento e o rearranjo do layout. No posto de montagens através da aplicação de estratégias de melhoria no âmbito Kaizen, foi possível reduzir o tempo de montagem da peça analisada em 11,1% (ganho de 2561€/ano).

The following dissertation was developed during the 5th year of the Integrated Master in Industrial Engineering and Management from the Production and Systems Department of University of Minho, in the aeronautical company Caetano Aeronautic. The aim of this work is the application of SMED (Single-Minute Exchange of Die) and other Lean tools at the company's metal department. The current project was divided into two areas: the improvement of setup operations in two CNC, computerized numerical control, machining centers, (CNC_1 and CNC_6 stations), and the improvement of the production flow of the assembly station, incorporated in a Jishuken activity, proposed by the company. The chosen research methodology was Action-Research, which allows a direct involvement of the researcher in the project. It began with a literature review, contextualizing Lean Production, the applied Lean tools and the relationship of ergonomics and Lean. Then, the current situation was diagnosed using analysis tools such as cause-effect diagram, VSM, takt-time and cycle time, in order to understand the productive processes and the problems within. The main problems identified at the CNC_1 station were the lack of organization and the amount of auxiliary operations performed when the machine was stoped. In the CNC_6 station, the exchange time of heavy MAP’s using a transport crane was identified along with ergonomic problems in the supply of parts. In the assemblage station there was evident signs of accumulation of waste. At CNC_1 station, the implementation of SMED and the 5S tool allowed an average gain of 10 minutes per setup (gain of 2634€). At CNC_6 station, the MAP changeover time was reduced by 52% (gain of 283€/year), with the SMED application, and injuries to the lumbar base of the operators were prevented by the creation of a supply workbench and the rearrangement of the layout. At the assembly station through the application of improvement strategies in the Kaizen scope, it was possible to reduce the assembly time of the analyzed part by 11.1% (gain of 2561 €/year).