Please use this identifier to cite or link to this item: http://hdl.handle.net/1822/62540

TitleAumento da capacidade produtiva numa empresa da indústria automóvel
Author(s)Sousa, Inês Pereira de
Advisor(s)Sousa, Rui M.
KeywordsLean manufacturing
Desperdícios
Capacidade produtiva
Wastes
Productive capacity
Issue date2019
Abstract(s)A presente dissertação, realizada no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, foi desenvolvida em contexto industrial na empresa AptivPort Service SA Braga. A organização, inserida no ramo da indústria automóvel, dedica-se à produção de componentes plásticos e eletrónicos que irão constituir rádios, sistemas de navegação e sistemas de controlo e procura seguir a filosofia Lean, ou seja, procura adotar metodologias e estratégias que eliminem os desperdícios, reduzam os custos e aumentem a qualidade. O objetivo do projeto consiste em acompanhar o desenvolvimento e expansão de uma das áreas da eletrónica como resultado da duplicação da quantidade de módulos eletrónicos a produzir. Pretende-se assim fazer um adequado aumento da capacidade produtiva bem como identificar, reduzir e eliminar desperdícios identificados no processo, impedindo a sua replicação com o aumento da capacidade. Primeiramente, foi realizada a revisão de literatura em torno da filosofia Lean Production, fazendo referência às bases que suportam esta filosofia e a algumas metodologias e ferramentas que constituíram bases teóricas necessárias para o desenvolvimento da tese. De seguida, tendo a dissertação por base a metodologia Action Research, foi efetuado um diagnóstico à fase inicial do processo produtivo recorrendo à metodologia Waste Identification Diagram, que permitiu identificar as categorias de desperdícios mais críticas em cada posto de trabalho e na totalidade do sistema. Após a análise e identificação dos problemas, por exemplo, como aumentar a capacidade de um processo sem prejudicar o processo seguinte, procedeu-se à apresentação e implementação de propostas. Para o problema mencionado elaboraram-se as seguintes hipóteses: duplicar somente o primeiro processo; duplicar o primeiro processo e uma das operações do segundo; proceder à automatização. Esta última foi considerada como a melhor opção. Como resultados, tanto desta proposta como de outras igualmente apresentadas para os restantes processos, conseguiu-se: reduzir o Tempo de Ciclo, destacando-se a diminuição em quase 13 segundos/placa na Inserção de Fusíveis; aumentar a Taxa de Ocupação do processo Testes Funcionais de 75% para 83%; reduzir os gastos em MDO e em desperdícios comparativamente com os valores previstos a partir da duplicação da situação inicial. A redução destes últimos fatores traduziu-se numa poupança diária de 2644€ e de 154€, respetivamente. A aquisição do número de equipamentos proposto permitiu ainda um saving acrescido de 260 000€.
The present dissertation carried out under the Integrated Degree in Industrial and Management Engineering was developed in an industrial environment at AptivPort Service SA Braga. This company is integrated in the automotive industry and is engaged in the production of plastics and electronic components that will be applied at radios, navigation systems and control systems. Aptiv seeks to follow the Lean philosophy which means that it try do adopt methodologies and strategies to eliminate waste, reduce costs and increase quality. The main purpose of the project is follow the development and expansion of one of the electronic areas. This expansion is the result from the double production of electronic modules. In this way it is expected to increase the production capacity and also reduce and eliminate the wastes identified in the process in order to prevent its replication with increased capacity. Firstly was made a bibliographic review about the Lean Production philosophy on which are presented the bases that support this philosophy and some methodologies and tools whose knowledge was necessary to the development of the thesis. Then, based on Action Research methodology, a diagnosis was made to the initial phase of the production process using the Waste Identification Diagram methodology. WID application allowed the identification of the most critical categories of waste in each workstation and in the entire process. After analyzing and identifying problems, such as change the capacity of one process without harming the next process, proposals were submitted and implemented. For the mentioned problem the following hypotheses were presented: duplicate only the first process; duplicate the first process and one of the operations of the second; carry out the automation. This one was considered as the best option. As a result of this proposal, as well as others presented for the other processes, it was possible to: reduce the Cycle Time, highlighting the decrease of almost 13 seconds/board in the Fuse Insertion, increase the Occupancy Rate of the Functional Test Process from 75% to 83%, reduce the costs of MDO and wastes compared with the double values of initial situation. The reduction in these last factors resulted in a daily saving of 2644€ in MDO and 154€ in wastes. The acquisition of the proposed number of equipment also allowed an additional saving of 260 000€.
TypeMaster thesis
DescriptionDissertação de mestrado integrado em Engenharia e Gestão Industrial
URIhttp://hdl.handle.net/1822/62540
AccessOpen access
Appears in Collections:BUM - Dissertações de Mestrado Integrado

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